故障排除的步骤+

　　正确的故障排除应该采用一种解决问题的系统性步骤。故障有两种类型：涉及质量控制的问题和开始生产时所遇到问题。

　　如果以前曾成功地生产出工件，但现在产品却不合格，那就出现了涉及质量控制的问题。这些问题是工艺中某些因素发生变化的结果。

　　为了解决这些问题，您必须确定是什么因素发生了变化，并将工艺恢复到适当的状态。开始生产时的问题出现在一种新模具或新机器的起用过程中。

　　质量控制的问题

　　大多数质量控制方面的问题是由工艺条件、材料，或机器和模具的维修所引起的。如果问题是发生在材料换批之后，那就试用一下另一批材料。保存一份先前那批材料的样品是明智的作法。

　　如果模具的设定是根据先前成功制出的工件，则核对一下原先的设定条件。如果模具被移到另一台机器上使用，则可能需要针对新机器进行略微的调整。如果模具在其停工期间被修改过，则可能需要进行工艺上的调整。

　　开始生产时所遇到的问题+

　　要解决开始生产时所遇到的问题，必须首先确定材料的加工范围，以确保有一套能制造出合格工件的条件。

　　首先将工艺条件设定在材料加工范围的中点，然后调整工艺以解决任何观察到的问题。如果不可能生产出成功的工件，那就确定一下为了解决问题必须要改变哪些变量的组合。这些变化可能包括材料选择、机器选择和/或模具的重新设计。

　　开始生产时所遇到的问题+

　　故障排除的步骤

　　正确的故障排除应该采用一种解决问题的系统性步骤。故障有两种类型：涉及质量控制的问题和开始生产时所遇到问题。

　　如果以前曾成功地生产出工件，但现在产品却不合格，那就出现了涉及质量控制的问题。这些问题是工艺中某些因素发生变化的结果。

　　为了解决这些问题，您必须确定是什么因素发生了变化，并将工艺恢复到适当的状态。开始生产时的问题出现在一种新模具或新机器的起用过程中。

　　质量控制的问题

　　大多数质量控制方面的问题是由工艺条件、材料，或机器和模具的维修所引起的。如果问题是发生在材料换批之后，那就试用一下另一批材料。保存一份先前那批材料的样品是明智的作法。

　　如果模具的设定是根据先前成功制出的工件，则核对一下原先的设定条件。如果模具被移到另一台机器上使用，则可能需要针对新机器进行略微的调整。如果模具在其停工期间被修改过，则可能需要进行工艺上的调整。

　　开始生产时所遇到的问题+

　　要解决开始生产时所遇到的问题，必须首先确定材料的加工范围，以确保有一套能制造出合格工件的条件。

　　首先将工艺条件设定在材料加工范围的中点，然后调整工艺以解决任何观察到的问题。如果不可能生产出成功的工件，那就确定一下为了解决问题必须要改变哪些变量的组合。这些变化可能包括材料选择、机器选择和/或模具的重新设计。

　　开始生产时所遇到的问题+

　　故障排除的步骤

　　正确的故障排除应该采用一种解决问题的系统性步骤。故障有两种类型：涉及质量控制的问题和开始生产时所遇到问题。

　　如果以前曾成功地生产出工件，但现在产品却不合格，那就出现了涉及质量控制的问题。这些问题是工艺中某些因素发生变化的结果。

　　为了解决这些问题，您必须确定是什么因素发生了变化，并将工艺恢复到适当的状态。开始生产时的问题出现在一种新模具或新机器的起用过程中。

　　质量控制的问题

　　大多数质量控制方面的问题是由工艺条件、材料，或机器和模具的维修所引起的。如果问题是发生在材料换批之后，那就试用一下另一批材料。保存一份先前那批材料的样品是明智的作法。

　　如果模具的设定是根据先前成功制出的工件，则核对一下原先的设定条件。如果模具被移到另一台机器上使用，则可能需要针对新机器进行略微的调整。如果模具在其停工期间被修改过，则可能需要进行工艺上的调整。

　　开始生产时所遇到的问题+

　　要解决开始生产时所遇到的问题，必须首先确定材料的加工范围，以确保有一套能制造出合格工件的条件。

　　首先将工艺条件设定在材料加工范围的中点，然后调整工艺以解决任何观察到的问题。如果不可能生产出成功的工件，那就确定一下为了解决问题必须要改变哪些变量的组合。这些变化可能包括材料选择、机器选择和/或模具的重新设计。

　　开始生产时所遇到的问题+

　　观察 原因 解决办法

　　焊缝线差 排气不良。 • 将排气孔设在最后充填的部位和交汇熔体的前端

　　• 增加排气孔的尺寸。

　　熔体温度太低。 • 提高熔体和/或模具的温度。

　　• 提高注射速度。

　　工件缺料

　　且有烧焦痕迹 困气、排气不良。 • 改善排气孔和/或将其转移到被烧焦部位。

　　工件缺料

　　但无烧焦痕迹 材料不足。 • 若有可能，则增加注射量。若无可能，则转移到一较大的机器上。

　　进料口熔体堵塞。 • 降低转速和背压。

　　• 降低机筒后段温度。

　　注射压力不足。 • 提高注射压力。

　　材料粘度太高。 • 提高注射速度。

　　• 提高加工温度。

　　• 使用粘度较低的复合材料。

　　• 扩大浇口和流道尺寸。

　　工件溢模 注射压力太高。 • 降低注射压力和缩短时间。

　　材料太多。 • 减小注射量。

　　材料粘度太低。 • 降低注射速度。

　　• 降低加工温度。

　　模具太松。 • 加工或研磨分模面。

　　锁模力量不足。 • 使用粘度较高的复合材料。

　　• 提高锁模吨位。

　　• 降低排气孔的厚度。

　　• 转移到一较大的机器上。

　　孔隙或塌陷

　　工件内出现孔隙。塌陷处脱离模壁。 材料收缩及熔融材料供应不足。

　　• 减小壁厚。

　　材料凝固期间充填压力不足。

　　• 增加充填压力和延长时间。

　　• 增大浇口尺寸。

　　• 将浇口转移到最厚部位。

　　• 增大流道尺寸。

　　气泡

　　工件表面在气泡上凸起。 困气。

　　• 改变浇口位置或修改流动路径。

　　• 在该部位设置一销钉以消除困气现象。

　　流动痕迹

　　反向充填 以从薄到厚的方向充填。 • 将浇口位置转移至一较厚部位。

　　流动痕迹

　　阴影 表面不规则。 • 径向波纹。

　　流动痕迹

　　折皱 该部位充填不匀。 • 改变浇口位置以使熔体均衡或减小流道直径。

　　螺旋形流纹 熔体粘度高。 • 提高加工温度。

　　• 提高注射速度。

　　• 减小浇口尺寸。

　　• 改变浇口类型。

　　• 改变浇口位置以产生冲击力。

　　工件翘曲 各向异性的收缩。 • 改变浇口位置使得熔体只向一个方向流动。

　　残余模塑应力高。 • 提高加工温度。

　　• 降低充填压力。

　　• 提高模具温度。

　　表面缺陷

　　光泽不均 斑点痕迹 在高度抛光模具中加工高分子量复合材料。 • 改用分子量较低的复合材料。

　　• 模具型腔改为带纹理的表面(电子放电加工、喷砂处理等)。

　　表面缺陷

　　银色斑纹或放射形斑纹 材料被污染。 • 检查水分(冷凝)或干燥材料。

　　• 检查回收料是否含污染物或水分。若有必要则进行干燥。

　　• 降低注射速度。

　　材料剪切系数高。 • 提高加工温度。

　　• 增大浇口尺寸。

　　脱模杆痕迹 脱模期间工件太软。 • 延长闭模时间。

　　• 降低模具温度。

　　• 降低加工温度。

　　• 改为带纹理模具表面以便于脱模。

　　• 增加脱模杆尺寸。

　　• 增加工件拔模斜度。

　　• 减小壁厚。

　　• 使用含脱模剂的复合材料。

　　• 使用较硬的复合材料。

　　烧焦的气味

　　工件发黄 材料降解。 • 置换机器并观察问题是否再发生。

　　• 降低加工温度。(尤其是在机筒后段)。

　　• 降低回收料掺混比例。

　　• 缩短停留时间。

　　• 停车后置换机器。

　　• 改用一较小的机器。

　　• 降低热流道系统的温度。

　　• 尽量减少热流道歧管内死角。

　　工件粘在A半模或定模一侧 脱模力不足。 • 喷砂处理A半模。

　　• 抛光B半模。

　　• 起用A半模的冷却器。

　　• 在B半模设置锁定销。

　　• 在A半模内增加工件的拔模斜度。

　　脱模期间工件粘模 脱模力量不足。 • 延长闭模时间。

　　• 降低模具温度。

　　• 降低加工温度。

　　• 降低充填和保压压力。

　　• 喷砂处理B半模。

　　• 增加脱模杆尺寸。

　　• 增加脱模杆数量。

　　• 增加工件拔模斜度。

　　• 设置空气脱模。

　　颜色不均匀 分散过程不良。 • 提高背压和/或螺杆转速。

　　• 将色母料载体改为熔点较低的材料。

　　污染。

　　• 检查回收料是否干净。

　　回页首

　　质量控制

　　观察 原因 解决办法

　　工件缺料 注射量不足。 • 进料口物料堵塞-进料区温度较低。

　　排气孔堵塞。 • 清理排气孔。

　　溢模 材料太多。 • 检查注射量。

　　锁模压力低。 • 检查液压较低的分模线处是否有杂质。

　　注射压力太高。

　　注射速度太快。 • 检查注射压力和速度。

　　烧焦 模具内发生内燃。 • 清理排气孔。

　　颜色不均匀 色母料混合或分散较差。 • 检查机筒温度。

　　• 检查背压和螺杆转速，若有必要则提高。

　　颜色不佳或有气味 污染。 • 检查污染情况。

　　材料降解。 • 减少回收料掺混比例。

　　• 降低机筒后段温度。

　　• 缩短停留时间。

　　• 设置螺杆退缩的延迟时间。

　　尺寸不合规格 收缩失控。 • 检查保压压力。

　　• 检查熔体和模具温度。

　　• 检查是否维持了缓冲量。

　　表面缺陷(条纹) 工件内含水分。 • 干燥材料。

　　• 检查污染情况。

　　模具内可能发生了水分冷凝。 • 提高模具温度。

　　孔隙或塌陷 材料量不足。 • 确定是否维持了缓冲量。

　　• 增加注射量。

　　• 提高充填和保压压力。

　　• 延长保压时间。

　　观察 原因 解决办法

　　焊缝线差 排气不良。

　　• 将排气孔设在最后充填的部位和交汇熔体的前端

　　• 增加排气孔的尺寸。

　　熔体温度太低。 • 提高熔体和/或模具的温度。

　　• 提高注射速度。

　　工件缺料

　　且有烧焦痕迹 困气、排气不良。 • 改善排气孔和/或将其转移到被烧焦部位。

　　工件缺料

　　但无烧焦痕迹 材料不足。 • 若有可能，则增加注射量。若无可能，则转移到一较大的机器上。

　　进料口熔体堵塞。 • 降低转速和背压。

　　• 降低机筒后段温度。

　　注射压力不足。 • 提高注射压力。

　　材料粘度太高。 • 提高注射速度。

　　• 提高加工温度。

　　• 使用粘度较低的复合材料。

　　• 扩大浇口和流道尺寸。

　　工件溢模 注射压力太高。 • 降低注射压力和缩短时间。

　　材料太多。 • 减小注射量。

　　材料粘度太低。 • 降低注射速度。

　　• 降低加工温度。

　　模具太松。 • 加工或研磨分模面。

　　锁模力量不足。 • 使用粘度较高的复合材料。

　　• 提高锁模吨位。

　　• 降低排气孔的厚度。

　　• 转移到一较大的机器上。

　　孔隙或塌陷

　　工件内出现孔隙。塌陷处脱离模壁。 材料收缩及熔融材料供应不足。 • 减小壁厚。

　　材料凝固期间充填压力不足。 • 增加充填压力和延长时间。

　　• 增大浇口尺寸。

　　• 将浇口转移到最厚部位。

　　• 增大流道尺寸。

　　气泡

　　工件表面在气泡上凸起。 困气。 • 改变浇口位置或修改流动路径。

　　• 在该部位设置一销钉以消除困气现象。

　　流动痕迹

　　反向充填 以从薄到厚的方向充填。 • 将浇口位置转移至一较厚部位。

　　流动痕迹

　　阴影 表面不规则。 • 径向波纹。

　　流动痕迹

　　折皱 该部位充填不匀。 • 改变浇口位置以使熔体均衡或减小流道直径。

　　螺旋形流纹 熔体粘度高。 • 提高加工温度。

　　• 提高注射速度。

　　• 减小浇口尺寸。

　　• 改变浇口类型。

　　• 改变浇口位置以产生冲击力。

　　工件翘曲 各向异性的收缩。 • 改变浇口位置使得熔体只向一个方向流动。

　　残余模塑应力高。 • 提高加工温度。

　　• 降低充填压力。

　　• 提高模具温度。

　　表面缺陷

　　光泽不均 斑点痕迹 在高度抛光模具中加工高分子量复合材料。 • 改用分子量较低的复合材料。

　　• 模具型腔改为带纹理的表面(电子放电加工、喷砂处理等)。

　　表面缺陷

　　银色斑纹或放射形斑纹 材料被污染。 • 检查水分(冷凝)或干燥材料。

　　• 检查回收料是否含污染物或水分。若有必要则进行干燥。

　　• 降低注射速度。

　　材料剪切系数高。 • 提高加工温度。

　　• 增大浇口尺寸。

　　脱模杆痕迹 脱模期间工件太软。 • 延长闭模时间。

　　• 降低模具温度。

　　• 降低加工温度。

　　• 改为带纹理模具表面以便于脱模。

　　• 增加脱模杆尺寸。

　　• 增加工件拔模斜度。

　　• 减小壁厚。

　　• 使用含脱模剂的复合材料。

　　• 使用较硬的复合材料。

　　烧焦的气味

　　工件发黄 材料降解。

　　• 置换机器并观察问题是否再发生。

　　• 降低加工温度。(尤其是在机筒后段)。

　　• 降低回收料掺混比例。

　　• 缩短停留时间。

　　• 停车后置换机器。

　　• 改用一较小的机器。

　　• 降低热流道系统的温度。

　　• 尽量减少热流道歧管内死角。

　　工件粘在A半模或定模一侧 脱模力不足。 • 喷砂处理A半模。

　　• 抛光B半模。

　　• 起用A半模的冷却器。

　　• 在B半模设置锁定销。

　　• 在A半模内增加工件的拔模斜度。

　　脱模期间工件粘模 脱模力量不足。 • 延长闭模时间。

　　• 降低模具温度。

　　• 降低加工温度。

　　• 降低充填和保压压力。

　　• 喷砂处理B半模。

　　• 增加脱模杆尺寸。

　　• 增加脱模杆数量。

　　• 增加工件拔模斜度。

　　• 设置空气脱模。

　　颜色不均匀 分散过程不良。

　　• 提高背压和/或螺杆转速。

　　• 将色母料载体改为熔点较低的材料。

　　污染。 • 检查回收料是否干净。

　　回页首

　　质量控制

　　观察 原因 解决办法

　　工件缺料 注射量不足。

　　• 进料口物料堵塞-进料区温度较低。

　　排气孔堵塞。

　　• 清理排气孔。

　　• 检查注射量。

　　锁模压力低。

　　• 检查液压较低的分模线处是否有杂质。

　　注射压力太高。

　　注射速度太快。

　　• 检查注射压力和速度。

　　烧焦 模具内发生内燃。

　　• 清理排气孔。

　　颜色不均匀 色母料混合或分散较差。

　　• 检查机筒温度。

　　• 检查背压和螺杆转速，若有必要则提高。

　　颜色不佳或有气味 污染。

　　• 检查污染情况。

　　材料降解。

　　• 减少回收料掺混比例。

　　• 降低机筒后段温度。

　　• 缩短停留时间。

　　• 设置螺杆退缩的延迟时间。

　　尺寸不合规格 收缩失控。 • 检查保压压力。

　　• 检查熔体和模具温度。

　　• 检查是否维持了缓冲量。

　　表面缺陷(条纹) 工件内含水分。 • 干燥材料。

　　• 检查污染情况。

　　模具内可能发生了水分冷凝。 • 提高模具温度。

　　孔隙或塌陷 材料量不足。 • 确定是否维持了缓冲量。

　　• 增加注射量。

　　• 提高充填和保压压力。

　　• 延长保压时间。

　　观察 原因 解决办法

　　焊缝线差 排气不良。 • 将排气孔设在最后充填的部位和交汇熔体的前端

　　• 增加排气孔的尺寸。

　　熔体温度太低。 • 提高熔体和/或模具的温度。

　　• 提高注射速度。

　　工件缺料

　　且有烧焦痕迹 困气、排气不良。 • 改善排气孔和/或将其转移到被烧焦部位。

　　工件缺料

　　但无烧焦痕迹 材料不足。 • 若有可能，则增加注射量。若无可能，则转移到一较大的机器上。

　　进料口熔体堵塞。 • 降低转速和背压。

　　• 降低机筒后段温度。

　　注射压力不足。 • 提高注射压力。

　　材料粘度太高。 • 提高注射速度。

　　• 提高加工温度。

　　• 使用粘度较低的复合材料。

　　• 扩大浇口和流道尺寸。

　　工件溢模 注射压力太高。 • 降低注射压力和缩短时间。

　　材料太多。 • 减小注射量。

　　材料粘度太低。 • 降低注射速度。

　　• 降低加工温度。

　　模具太松。 • 加工或研磨分模面。

　　锁模力量不足。 • 使用粘度较高的复合材料。

　　• 提高锁模吨位。

　　• 降低排气孔的厚度。

　　• 转移到一较大的机器上。

　　孔隙或塌陷

　　工件内出现孔隙。塌陷处脱离模壁。 材料收缩及熔融材料供应不足。 • 减小壁厚。

　　材料凝固期间充填压力不足。 • 增加充填压力和延长时间。

　　• 增大浇口尺寸。

　　• 将浇口转移到最厚部位。

　　• 增大流道尺寸。

　　气泡

　　工件表面在气泡上凸起。 困气。

　　• 改变浇口位置或修改流动路径。

　　• 在该部位设置一销钉以消除困气现象。

　　流动痕迹

　　反向充填 以从薄到厚的方向充填。

　　• 将浇口位置转移至一较厚部位。

　　流动痕迹

　　阴影 表面不规则。

　　• 径向波纹。

　　流动痕迹

　　折皱 该部位充填不匀。

　　• 改变浇口位置以使熔体均衡或减小流道直径。

　　螺旋形流纹 熔体粘度高。 • 提高加工温度。

　　• 提高注射速度。

　　• 减小浇口尺寸。

　　• 改变浇口类型。

　　• 改变浇口位置以产生冲击力。

　　工件翘曲 各向异性的收缩。 • 改变浇口位置使得熔体只向一个方向流动。

　　残余模塑应力高。 • 提高加工温度。

　　• 降低充填压力。

　　• 提高模具温度。

　　表面缺陷

　　光泽不均 斑点痕迹 在高度抛光模具中加工高分子量复合材料。 • 改用分子量较低的复合材料。

　　• 模具型腔改为带纹理的表面(电子放电加工、喷砂处理等)。

　　表面缺陷

　　银色斑纹或放射形斑纹 材料被污染。 • 检查水分(冷凝)或干燥材料。

　　• 检查回收料是否含污染物或水分。若有必要则进行干燥。

　　• 降低注射速度。

　　材料剪切系数高。 • 提高加工温度。

　　• 增大浇口尺寸。

　　脱模杆痕迹 脱模期间工件太软。 • 延长闭模时间。

　　• 降低模具温度。

　　• 降低加工温度。

　　• 改为带纹理模具表面以便于脱模。

　　• 增加脱模杆尺寸。

　　• 增加工件拔模斜度。

　　• 减小壁厚。

　　• 使用含脱模剂的复合材料。

　　• 使用较硬的复合材料。

　　烧焦的气味

　　工件发黄 材料降解。 • 置换机器并观察问题是否再发生。

　　• 降低加工温度。(尤其是在机筒后段)。

　　• 降低回收料掺混比例。

　　• 缩短停留时间。

　　• 停车后置换机器。

　　• 改用一较小的机器。

　　• 降低热流道系统的温度。

　　• 尽量减少热流道歧管内死角。

　　工件粘在A半模或定模一侧 脱模力不足。 • 喷砂处理A半模。

　　• 抛光B半模。

　　• 起用A半模的冷却器。

　　• 在B半模设置锁定销。

　　• 在A半模内增加工件的拔模斜度。

　　脱模期间工件粘模 脱模力量不足。 • 延长闭模时间。

　　• 降低模具温度。

　　• 降低加工温度。

　　• 降低充填和保压压力。

　　• 喷砂处理B半模。

　　• 增加脱模杆尺寸。

　　• 增加脱模杆数量。

　　• 增加工件拔模斜度。

　　• 设置空气脱模。

　　颜色不均匀 分散过程不良。 • 提高背压和/或螺杆转速。

　　• 将色母料载体改为熔点较低的材料。

　　污染。

　　• 检查回收料是否干净。

　　回页首

　　质量控制

　　观察 原因 解决办法

　　工件缺料 注射量不足。 • 进料口物料堵塞-进料区温度较低。

　　排气孔堵塞。 • 清理排气孔。

　　溢模 材料太多。 • 检查注射量。

　　锁模压力低。 • 检查液压较低的分模线处是否有杂质。

　　注射压力太高。

　　注射速度太快。 • 检查注射压力和速度。

　　烧焦 模具内发生内燃。 • 清理排气孔。

　　颜色不均匀 色母料混合或分散较差。 • 检查机筒温度。

　　• 检查背压和螺杆转速，若有必要则提高。

　　颜色不佳或有气味 污染。 • 检查污染情况。

　　材料降解。 • 减少回收料掺混比例。

　　• 降低机筒后段温度。

　　• 缩短停留时间。

　　• 设置螺杆退缩的延迟时间。

　　尺寸不合规格 收缩失控。 • 检查保压压力。

　　• 检查熔体和模具温度。

　　• 检查是否维持了缓冲量。

　　表面缺陷(条纹) 工件内含水分。 • 干燥材料。

　　• 检查污染情况。

　　模具内可能发生了水分冷凝。 • 提高模具温度。

　　孔隙或塌陷 材料量不足。 • 确定是否维持了缓冲量。

　　• 增加注射量。

　　• 提高充填和保压压力。

　　• 延长保压时间。